Innovaciones vaqueras: cómo las marcas están limpiando la industria

La industria vaquera forma parte del sector textil y es una de las industrias más contaminantes del mundo, desde que Levi Strauss creó sus primeros pantalones vaqueros azules en la zona de San Francisco, Estados Unidos en 1873. Cabe señalar que los primeros ‘blue jeans’ de Levi’s eran solo para hombres. Las mujeres tuvieron que esperar otro siglo, al año 1934, en concreto. Los pantalones vaqueros creados por Levi’s estaban hechos de un tejido de algodón robusto. Para evitar que ese tejido ‘vaquero’ se rasgara, Levi’s añadió remaches y así nació el primer pantalón vaquero.

Los consumidores de hoy en día, especialmente las generaciones más jóvenes, exigen más transparencia y son más críticos respecto a sus compras. Algunas de las principales marcas de moda, como Levi’s, han dado pasos hacia adelante para reducir el uso del agua durante el proceso de fabricación, además de esforzarse por incorporar la sostenibilidad en otras partes del proceso de producción, desde adaptar sus técnicas de teñido, hasta examinar más de cerca las materias primas que utilizan y sus prácticas en la cadena de suministro.

Desde FashionUnited echamos un vistazo al proceso de producción denim paso a paso y a las soluciones innovadoras que las marcas ofrecen en cada una de estas etapas.

La cultivación de algodón

La fabricación de vaqueros y denim empieza con el algodón. Primero, hay que cultivar el algodón, un proceso que implica el uso de mucha agua, energía y productos químicos, y un proceso que muchas veces expone a sus trabajadores del campo a residuos de plaguicida peligrosos y otras sustancias peligrosas para la salud.

Pero las marcas están trabajando para mejorar esta parte de la industria. La firma denim estadounidense Wrangler, por ejemplo, ha estado trabajando en fabricar jeans de algodón cultivado de modo regenerativo, y está buscando cultivadores de algodón que puedan demostrar y documentar beneficios medioambientales positivos, como una mejora de la salud del suelo después de adoptar sistemas agrícolas regenerativos.

Crédito de foto: Cortesía de Wrangler

El proceso de teñido

Una vez cultivado el algodón, se lava, y se mezclan diferentes tipos de algodón. Se extiende la mezcla para convertirla en hilo y tradicionalmente se retuerce después en forma de cuerda. El próximo paso es el proceso de teñido. Se sumerge la cuerda compuesta de hilo de algodón en un baño de pintura de color indigo. Las veces que se sumerge el hilo determinará la oscuridad del mismo.

La compañía internacional The Lenzing Group, es una de las compañías que quiere hacer el proceso de teñido más sostenible y eficaz con su última innovación. En febrero, la compañía anunció una nueva fibra Tencel registrada, que aporta un color índigo y utiliza menos recursos, todo en un solo proceso, para producir hilo retorcido y tintado. La nueva fibra cumple con altos estándares medioambientales y ha sido galardonado con la Etiqueta Ecológica Europea (EEE) para productos textiles.

Crédito de foto: Cortesía de The Lenzing Group

El proceso de tejido y lavado

Mediante una técnica que se conoce como construcción de sarga, se tejen los hilos de colores en líneas diagonales. Durante el proceso de tejido, se teje un hilo blanco con tres hilos azules repetidamente. Esta técnica hace que la tela vaquera sea muy resistente y duradera. Después, el productor tira y retuerce la tela hasta conseguir el acabado deseado. El paso final es una técnica llamada preajuste, que asegura el ajuste del pantalón vaquero después de comprarlo. Unos pantalones vaqueros preajustados, se reducirán un 20 por ciento menos después del lavado.

La tela denim terminada está ahora lista para convertirse en unos verdaderos pantalones vaqueros. Se corta la tela vaquera en varias piezas basándose en un patrón dibujado por un patronista. Después se marcan las piezas para poder coserlas en secuencia. Cuando se han juntado las diferentes piezas, se lavan en una lavadora especial donde reciben su color, de acuerdo con el tipo de lavado que se desee. Para crear un par de pantalones vaqueros stone-wash, lavados a la piedra, por ejemplo, se pueden lavar con piedras pómez volcánicas. Las marcas están también reimaginando esta parte del proceso de producción.

La empresa de denim pakistaní Soorty, por ejemplo, ha estado invirtiendo en el desarrollo de sistemas de lavado denim de manera respetuosa con el medioambiente y con conciencia social. La compañía creó uno de los espacios de lavandería más complejos de Pakistán para el procesamiento en húmedo de denim, y luego abrió su propio espacio de hilado y una dependencia interna de reciclaje para reciclar tanto el agua como las telas y fibras que usa.

Crédito de foto: Cortesía de Soorty Denim

El Proyecto Jeans Redesign

Sin embargo, limpiar la industria es un esfuerzo de equipo, no es algo que las marcas puedan hacer por sí solas. Ante la creciente preocupación por parte de los consumidores por el impacto de la moda en el medio ambiente, los actores de la industria están uniendo fuerzas para lanzar nuevos programas e iniciativas.

En 2019, la industria denim realizó un esfuerzo conjunto hacia la producción de prendas que dañen menos el medio ambiente mediante la creación del Jeans Redesign Program, que promueve una economía circular dentro de la industria denim. Las marcas y productores de moda líderes como H&M, Gap y Tommy Hilfiger, dieron el pistoletazo de salida colaborando con Make Fashion Circular, una iniciativa de la Fundación Ellen MacArthur. Las marcas que han firmado la iniciativa, se han comprometido a crear un producto o varios productos que cumplan con las directrices del Jeans Redesign. En los últimos años, también se han adherido otras marcas a la iniciativa. La mayoría de las marcas de moda que participan ya han estrenado algunas iniciativas en el marco del mismo proyecto.

Crédito de foto: Cortesía de la Fundación Ellen MacArthur

El Dutch Denim Deal

Una iniciativa de cooperación internacional similar ha sido el ‘Denim Deal’ que fue firmado en Ámsterdam en otoño de 2020, un compromiso para reformar y reciclar prendas vaqueras. El proyecto, que es una iniciativa de la fundación House of Denim y el gobierno de Países Bajos, busca crear una economía circular y reutilizar prendas viejas de tejido denim. Treinta marcas ya se han suscrito al acuerdo, entre ellas, Kings of Indigo, MUD Jeans, Kuyichi y la marca de ropa holandesa Scotch & Soda. Sirviendo como modelo para confeccionar prendas a partir de otros materiales, los treinta participantes del Denim Deal han acordado producir tres millones de prendas compuestas al menos en un 20 por ciento de tejidos reciclados, con el objetivo de que todas sus prendas denim tengan como mínimo un 5 de por ciento de tejido reciclado.

Recientemente, la plataforma global sostenible Fashion for Good, anunció que Levi Strauss & Co. se ha incorporado a su red de marcas. Fashion for Good tiene su propio museo en Ámsterdam que explora los conceptos de sostenibilidad e innovación de la moda y colabora con marcas y productores para hacer más accesibles estos conceptos al público general. Al unirse a Fashion for Good, Levi’s espera poder alcanzar sus objetivos sostenibles e innovadores a escala de todo el sector. Fashion for Good colabora con compañías del mundo de la moda y les ofrece recursos para ampliar y maximizar sus compromisos sostenibles. Para Levi’s, el reto está en abordar el tema del plástico, transparencia y trazabilidad de fibras, y el potencial de pasar de tela húmeda a tela seca en los procesos de acabado.

Crédito de foto: Cortesía de Levi Strauss & Co.

La compañía belga de acabados químicos para tejidos Devan, y la empresa española Jeanologia, especializada en técnicas de acabado sostenibles, han anunciado recientemente que unirán fuerzas para reducir el uso de agua, evaluando la aplicación de acabados denim de Devan a través de la tecnología patentada e-Flow, una tecnología más rentable y más sostenible que el equipamiento tradicional, según afirman las dos compañías. Con la tecnología e-Flow se pueden conseguir efectos de acabado y minimizar el agua que se usa mientras se genera vertido cero, aseguran desde Devan y Jeanologia, que además señalan que se puede usar la misma tecnología en cualquier lavadora industrial. La tecnología e-Flow proporciona una alternativa al proceso de abrasión tradicional que forma parte del proceso de acabado para prendas. El e-Flow utiliza la micronización y nebulización; usa nano burbujas en vez de agua. Este método asegura que los químicos se mantengan en la prenda en vez de terminar en el agua como residuos.

Crédito de foto: Cortesía de Devan Chemicals

Imagen principal: Cortesía de H&M / Ellen MacArthur Foundation.

Este artículo ha sido previamente publicado en FashionUnited.COM, traducido y editado por la autora.